Technische Daten

Das Herzstück dieser Produktionslinie ist ein großer Drehtisch mit 700 mm Durchmesser aus hochwertigem Edelstahl. Dieses Material wurde aufgrund seiner Robustheit und Korrosionsbeständigkeit ausgewählt und gewährleistet so eine einwandfreie Hygiene während des gesamten Produktionsprozesses. Das Tablett ist so konzipiert, dass es einen einfachen Zugang zu den 12 Arbeitsstationen ermöglicht, die jeweils zu einer bestimmten Phase des Abfüll- und Verpackungsprozesses beitragen. Diese Arbeitsstationen sind vielseitig einsetzbar und ermöglichen die Handhabung unterschiedlichster Formate, von kleinen Bechern bis hin zu größeren Eimern mit einem maximalen Durchmesser von 110 mm.

Zusammensetzung der Rotationsfüllmaschine

Der Drehtisch ist das Herzstück der Maschine und arbeitet dank eines Motors mit variabler Drehzahl mit uhrmacherischer Präzision. Letzteres ist mit einem intermittierenden elektronischen Uhrwerk gekoppelt, das einen reibungslosen und synchronisierten Betrieb gewährleistet. Der gesamte Mechanismus ist auf einen wartungsfreien Betrieb ausgelegt und verfügt über eine lebenslange Schmierung, wodurch Produktionsausfallzeiten und Wartungskosten reduziert werden.

Persönliche Arbeitsplätze

Jeder Arbeitsplatz auf dem Drehtisch ist ein Beispiel für Präzisionstechnik und dient dazu, eine bestimmte Funktion im Produktionsprozess zu erfüllen. Von der präzisen Anordnung der Tassen bis zum sorgfältigen Auftragen des Schokoladenüberzugs ist jede Station ein entscheidender Teil der Produktionslinie und gewährleistet die Qualität und Konsistenz der Endprodukte.

Maschinenbetrieb

Die Maschine ist ein Triumph des Maschinenbaus, bei dem Grundbewegungen durch eine Reihe synchronisierter Nocken gesteuert werden, während Sekundärbewegungen durch pneumatische Steuerungen aktiviert werden. Diese Dualität gewährleistet eine hohe Präzision und ermöglicht gleichzeitig die erforderliche betriebliche Flexibilität zur Anpassung an verschiedene Arten von Produkten und Formaten.

Positionierungsstation für Becher und Kegel

Die Becher- und Kegelpositionierungsstation ist ein Musterbeispiel für Genialität. Hier werden die Behälter sorgfältig aufgereiht, um sie auf die Befüllung vorzubereiten. Diese präzise Positionierung ist wichtig, um den Fluss des vorgelagerten Produktionsprozesses sicherzustellen und Störungen zu vermeiden, die durch eine schlechte Ausrichtung entstehen könnten. Die hier eingesetzte Technologie nutzt fortschrittliche Sensoren, um die Ausrichtung und Position jedes Bechers zu erkennen und sicherzustellen, dass jedes Produkt in der idealen Position zur nächsten Stufe gelangt.

Kalibrierstation für Papierkegel

Das Dimensionieren von Papiertüten ist ein entscheidender Schritt, um sicherzustellen, dass jede Tüte die exakte Produktmenge aufnehmen kann, ohne dass die Gefahr eines Überlaufens oder einer Verformung besteht. Diese Station verwendet Präzisionsmechanismen zum Messen und Justieren jedes Horns und stellt so sicher, dass ihre Abmessungen konsistent bleiben und den festgelegten Qualitätsstandards entsprechen.

Schokoladensprühstation

An der Schokoladensprühstation verteilt ein ausgeklügeltes System eine gleichmäßige Schicht schmelzender Schokolade auf die Produkte. Dieser Prozess verleiht nicht nur eine Gourmet-Note; Es trägt auch zur Struktur des Kegels bei, indem es eine Barriere bildet, die verhindert, dass schmelzendes Eis in das Papier eindringt.

1- oder 2-farbige Eiscreme-Dosierstation

Flexibilität wird an der Eisdosierstation groß geschrieben, wo Sie sich für eine oder zwei Geschmacksrichtungen entscheiden können. Modernste Dosiersysteme ermöglichen eine punktgenaue Befüllung der Becher und sorgen so für eine gleichmäßige Produktverteilung und eine attraktive Präsentation.

Schokoladen-Topping-Station

Der Schokoladenüberzug erfordert besondere Aufmerksamkeit, und diese Station ist für diese Herausforderung gerüstet. Temperaturgesteuerte Funktionen sorgen dafür, dass die Schokolade die perfekte Konsistenz behält, sodass sie glatt und gleichmäßig aufgetragen werden kann und die Essenz eines hochwertigen Tiefkühldesserts einfängt.

Vertriebsstation für gehackte Nüsse

Die Ausgabestation für gehackte Nüsse ist ein weiteres Beispiel für die Fähigkeit der Maschine, das Endprodukt individuell anzupassen. Hier werden Nüsse präzise bestreut, was dem Endprodukt nicht nur Textur und Geschmack, sondern auch einen ästhetischen Wert verleiht.

Deckelpositionierungsstation

Nach dem Befüllen gelangen die Becher und Waffeln zur Deckelpositionierungsstation. Dieser Schritt ist entscheidend, um den Inhalt bis zum Verzehr zu schützen. Robotermechanismen passen die Deckel mit erstaunlicher Präzision und Feingefühl an und platzieren sie, um sicherzustellen, dass das Produkt versiegelt und hygienisch bleibt.

Deckelcrimp-/Befestigungsstation

Sobald der Deckel aufgesetzt ist, sorgt die Crimpstation für einen sicheren Verschluss. Mit kontrollierter Kraft werden die Deckel auf die Becher gedrückt und bilden einen luftdichten Verschluss, der die Frische und Qualität des Produkts bewahrt.

Auswurfstation für fertige Produkte

An der Auswurfstation werden die fertigen Produkte schließlich schonend vom Drehtisch entnommen und zur Verpackungslinie transportiert. Dieser Prozess markiert die Endphase der Maschine, nicht aber die Produktionslinie, wo die Endverpackung und die Vorbereitung für den Vertrieb erfolgt.

Wettbewerbsvorteile

Diese automatische Produktionslinie ist nicht nur ein Wunderwerk der Technik; Es stellt eine strategische Investition für jedes Unternehmen in der Lebensmittelindustrie dar. Durch die Erhöhung der Produktionsrate bei gleichbleibender Qualität bietet diese Maschine einen unbestreitbaren Wettbewerbsvorteil. Die Möglichkeit, mit ein paar schnellen Anpassungen problemlos zwischen Körbchengrößen zu wechseln oder den Produkttyp zu ändern, bietet betriebliche Flexibilität, um schnell auf Änderungen der Marktnachfrage reagieren zu können.

Auswirkungen auf die Produktion

Die Einführung dieser Technologie hat einen Multiplikatoreffekt auf die Produktion. Nicht nur im Hinblick auf die Menge, sondern auch im Hinblick auf Qualitätssicherung und Abfallreduzierung. Automatische Maschinen wie diese sind darauf ausgelegt, jede Zutat und jedes Stück Verpackungsmaterial optimal zu nutzen, was langfristig zu einer deutlichen Senkung der Produktionskosten führt. Darüber hinaus verringert die Maschinenpräzision das Risiko menschlicher Fehler, was für die Aufrechterhaltung des Markenrufs und der Kundenzufriedenheit von entscheidender Bedeutung ist.

Sicherheit und Konformität

Bei der Gestaltung dieser Produktionslinie steht die Lebensmittelsicherheit im Mittelpunkt. Alle Komponenten, die mit dem Produkt in Berührung kommen, sind aus lebensmittelechtem Edelstahl gefertigt, was die Reinigung und Desinfektion erleichtert. Die höchsten Sicherheitsstandards werden erfüllt und übertroffen, um sicherzustellen, dass jedes Produkt, das vom Band kommt, nicht nur köstlich, sondern auch sicher zu verzehren ist.

Automatisierung und Kontrolle

Die Integration fortschrittlicher Steuerungssysteme ermöglicht die Echtzeitüberwachung und -analyse von Produktionsdaten. Dadurch können in Echtzeit Anpassungen vorgenommen werden, um auf unvorhergesehene Probleme zu reagieren oder die Qualität zu optimieren. Automatisierung reduziert außerdem menschliche Ermüdung und Fehler und trägt so zu einer zufriedeneren und effizienteren Belegschaft bei.

Nachhaltigkeit und Umweltverantwortung

In einer Welt, in der Nachhaltigkeit zu einer Priorität geworden ist, stellt diese Maschine einen Schritt vorwärts in Richtung einer verantwortungsvolleren Produktion dar. Durch die Optimierung des Ressourceneinsatzes und die Minimierung von Abfällen können Unternehmen nicht nur ihren ökologischen Fußabdruck reduzieren, sondern dieses Engagement auch ihren Kunden vermitteln, die sich zunehmend der Umweltauswirkungen der von ihnen konsumierten Produkte bewusst werden.